Im Industriegebiet von Bursa, Türkei, durchläuft Gasans Gasfeder-Produktionsstätte eine stille Transformation. Ihre neue Laserrohrschneideanlage definiert ihren Fertigungsprozess mit erhöhter Präzision und Automatisierung neu.

“Die Umstellung auf die neue Produktionslinie erforderte etwas Anpassung, aber die Ergebnisse haben sich gelohnt”, sagt der Produktionsleiter bei Gasan. Der Laserrohrschneider der LX-Serie hat spürbare Verbesserungen bei der Verarbeitung ihrer Rohre mit 21 mm Durchmesser gebracht. Das robuste Maschinenbett gewährleistet Stabilität selbst bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb, während die Schnittgenauigkeit innerhalb einer Toleranz von 0,1 mm gehalten wird – entscheidend für Gasfederkomponenten.

Das automatisierte Zuführsystem hat ihren Arbeitsablauf erheblich verändert. “Früher war die Materialhandhabung eine unserer größten Herausforderungen”, erklärt ein Linienbediener. “Jetzt läuft der Prozess kontinuierlich vom Laden bis zum Schneiden und Anfasen.” Die Flexibilität des Systems, Rohrdurchmesser von 10 mm bis 85 mm zu verarbeiten, bietet ihnen zudem Spielraum für zukünftige Produktentwicklungen.

In der Werkstatt sind die Bediener von manueller Handhabung zur Überwachung des automatisierten Prozesses über Kontrollbildschirme übergegangen. Die Fähigkeit des Systems, mit Reststücken ab 40 mm Länge zu arbeiten, hat dazu beigetragen, Materialabfall zu reduzieren – eine kleine, aber wichtige Verbesserung im täglichen Betrieb.

Die Anlage verarbeitet verschiedene Materialien, darunter Edelstahl, Kohlenstoffstahl und Aluminium, mit gleichbleibender Qualität. Die Produktionszeit für Gasfederkomponenten hat sich erheblich verringert, obwohl das Team mehrere Wochen damit verbracht hat, den Prozess zu optimieren, um die aktuellen Effizienzniveaus zu erreichen.

Die heutige Gasan-Werkstatt vereint traditionelles Fachwissen und moderne Fertigung. Die Laserschneidanlage arbeitet stetig neben Qualitätskontrollstationen, an denen erfahrene Mitarbeiter sicherstellen, dass jede Komponente den Spezifikationen entspricht. Es geht nicht nur um neue Ausrüstung – es geht darum, den Fertigungsansatz weiterzuentwickeln, um den wachsenden Marktanforderungen gerecht zu werden.

“Diese Produktionslinie markiert einen wichtigen Schritt in unserer Modernisierung”, bemerkt der Produktionsleiter. “Während wir noch einige Aspekte verfeinern, sehen wir deutliche Verbesserungen sowohl bei der Effizienz als auch bei der Konsistenz.”

Wenn man heute durch Gasans Anlage geht, sieht man den methodischen Fortschritt der Rohlinge durch die automatisierte Linie, die in präzise geschnittene Komponenten für die Gasfederproduktion umgewandelt werden. Es ist ein praktisches Beispiel dafür, wie traditionelle Fertigung durch durchdachte Integration neuer Technologie weiterentwickelt werden kann.