2D 레이저 절단기란 무엇인가? 2D vs. 3D 레이저 절단 설명

제조업체가 평판 금속 시트를 빠르고 정확하게 절단해야 할 때, 2D 레이저 절단기 가장 널리 사용되는 솔루션 중 하나입니다. 집속된 레이저 빔과 CNC 제어 모션을 사용하여 평판 시트와 플레이트에서 2차원 윤곽을 절단합니다.

2D 레이저 절단기에 X, Y, Z 축이 있을 수 있지만, 절단 형상은 주로 평면으로 유지됩니다. X와 Y는 절단 경로를 제어하고, Z 축은 일반적으로 절단 헤드 높이와 초점 위치를 조정합니다.

A 3D 레이저 절단기, 는 이에 비해 절단 방향이나 레이저 헤드 방향이 가공 중에 변경되어야 하는 성형, 곡면 또는 3차원 가공물을 위해 설계되었습니다.

따라서 차이는 단순히 기계의 축 수가 아닙니다. 주로 가공물의 형상과 레이저가 가공물과 상호 작용하는 방식에 관한 것입니다..

2D 레이저 절단기는 주로 평판 금속 시트와 플레이트를 2차원 윤곽을 따라 절단하도록 설계된 CNC 레이저 시스템입니다. 높은 처리량의 판금 생산에 이상적이며, 3D 레이저 절단은 성형 부품, 곡면 및 기타 복잡한 3차원 형상에 더 적합합니다.

2D 레이저 절단기란 무엇인가?

A 2D 레이저 절단기 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄, 구리 및 기타 금속 시트나 플레이트와 같은 평판 재료를 절단하는 데 사용되는 CNC 제어 레이저 절단 시스템입니다.

절단 중에 레이저 헤드는 가공물 표면을 따라 프로그래밍된 윤곽을 따라 이동합니다. 레이저 빔은 재료를 용융, 연소 또는 기화시키고, 보조 가스는 절단부에서 용융 재료를 제거하는 데 도움을 줍니다.

“2D”라는 용어는 기계의 물리적 축 수가 아닌 절단 경로의 형상을 나타냅니다. 현대식 판금 레이저 절단기 는 X, Y, Z 축을 사용할 수 있지만, 절단 윤곽 자체는 일반적으로 평평한 X-Y 평면에 정의됩니다.

이로 인해 2D 레이저 절단은 판금에서 대량의 평판 부품을 생산하는 데 특히 효과적입니다.

2D 레이저 절단기는 어떻게 작동하나요?

기본 절단 공정은 여러 단계로 구성됩니다:

1. 금속 시트가 기계의 절단 테이블에 배치됩니다.
2. CNC 시스템이 프로그래밍된 절단 형상을 읽습니다.
3. 레이저 소스가 고에너지 레이저 빔을 생성합니다.
4. 절단 헤드가 빔을 재료 표면에 집속합니다.
5. 기계가 절단 헤드를 프로그래밍된 X-Y 경로를 따라 이동합니다.
6. 보조 가스가 절단부에서 용융 재료를 배출하는 데 도움을 줍니다.
7. 완성된 부품이 시트에서 분리됩니다.

최신 파이버 레이저 절단기는 이 공정을 자동 로딩 및 언로딩, 네스팅 소프트웨어, 셔틀 테이블 및 기타 자동화 기술과 결합하여 생산 효율성을 높일 수 있습니다.

2D 레이저 절단기에 Z 축이 있나요?

네.

이것은 중요한 점입니다. 왜냐하면 2D 레이저 절단이 기계에 두 개의 기계 축만 있다는 것을 의미하지는 않기 때문입니다..

일반적인 평판형 파이버 레이저 절단기는 일반적으로 다음을 사용합니다:

• X 축: 한 방향으로의 수평 이동
• Y 축: 두 번째 방향으로의 수평 이동
• Z 축: 주로 절단 헤드 높이와 초점 제어에 사용되는 수직 이동

Z 축이 있다고 해서 기계가 3D 레이저 절단기가 되는 것은 아닙니다.

더 유용한 구분은 가공되는 형상입니다. 일반적인 2D 기계는 평평한 재료의 평면 윤곽 절단에 최적화되어 있으며, 3D 레이저 절단 시스템은 복잡한 3차원 표면을 따라 절단하거나 가공물에 대한 빔 방향을 변경하도록 설계되었습니다.

이 구분은 산업 시장에도 반영됩니다. 제조업체는 일반적으로 평판 시트 기계를 전용 3D 및 튜브/프로파일 레이저 시스템과 별도로 분류합니다.

2D 레이저 절단기는 어떤 재료를 절단할 수 있나요?

2D 파이버 레이저 절단기는 금속 시트 및 플레이트 가공에 널리 사용됩니다.

일반적인 재료는 다음과 같습니다:

• 탄소 강철
• 스테인리스 스틸
• 알루미늄
• 아연도금강
• 구리
• Brass
• 기계 구성에 따라 기타 전도성 및 비철 금속

기계가 절단할 수 있는 실제 재료 두께는 다음을 포함한 여러 요인에 따라 달라집니다:

• 레이저 파워
• 재료 등급
• 재료 두께
• 보조 가스
• 절단 속도
• 요구되는 모서리 품질
• 기계 및 절단 헤드 구성

이러한 이유로 모든 2D 레이저 절단 기계에 적용되는 단일 보편적 두께 한계는 없습니다.

제조업체는 기계의 최대 광고 두께만으로 판단하는 대신 다음 사항을 평가해야 합니다. 실제 재료, 두께, 모서리 품질 및 해당 응용 분야에 필요한 생산 속도.

2D 레이저 절단 기계로 무엇을 절단할 수 있습니까?

2D 레이저 절단 기계는 다음과 같은 다양한 평판 금속 부품을 생산할 수 있습니다.

• 브래킷
• 플레이트
• 플랜지
• 커버
• 패널
• 기계 부품
• 전기 인클로저
• 장착 플레이트
• 구조 부품
• 맞춤형 판금 부품

주요 장점은 다양한 부품을 단일 시트에 네스팅할 수 있어 제조업체가 높은 생산 속도를 유지하면서 재료 활용도를 개선할 수 있다는 것입니다.

대량 생산의 경우 CNC 자동화, 네스팅, 속도 및 반복성의 이러한 조합은 CNC 자동화, 네스팅, 속도 및 반복성 2D 파이버 레이저 절단이 현대 판금 생산에서 표준 기술이 된 주요 이유 중 하나입니다.

2D 레이저 절단의 장점

높은 생산 효율

파이버 레이저 시스템은 시트를 빠르게 이동하며 단일 설정에서 여러 부품을 가공할 수 있습니다.

대량의 평판 부품을 생산하는 제조업체의 경우 단일 시트에서 많은 부품을 지속적으로 네스팅하고 절단하는 기능은 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

높은 절단 정밀도 및 반복성

CNC 제어 레이저 시스템은 프로그래밍된 형상을 높은 정밀도로 반복적으로 따를 수 있습니다.

실제 달성 가능한 공차는 기계, 재료, 두께, 절단 조건 및 생산 요구 사항에 따라 달라지므로 사양은 단일 정밀도 수치가 아닌 전체 기계 구성을 기준으로 항상 평가해야 합니다.

우수한 재료 활용도

네스팅 소프트웨어는 절단 전에 시트에 여러 부품을 효율적으로 배치할 수 있습니다.

이는 제조업체가 불필요한 스크랩을 줄이고 고가의 재료를 더 잘 활용하는 데 도움이 됩니다.

절단 후 가공 요구 사항 감소

레이저 절단은 공정이 올바르게 구성될 때 상대적으로 적은 기계적 힘과 제한된 열 변형으로 깨끗하고 정밀한 모서리를 생산할 수 있습니다.

많은 응용 분야에서 이는 필요한 2차 가공 또는 수동 마감 작업량을 줄여줍니다.

쉬운 CNC 자동화

최신 2D 레이저 절단 시스템은 다음과 통합될 수 있습니다.

• 자동 로딩 및 언로딩
• 셔틀 테이블
• 재료 저장 시스템
• CNC 네스팅 소프트웨어
• 생산 관리 시스템
• 자동 부품 분류

이로 인해 2D 레이저 절단은 잡샵과 대량 생산 환경 모두에 적합합니다.

3D 레이저 절단이란 무엇입니까?

3D 레이저 절단 더 이상 단순한 평판 시트가 아닌 작업물을 가공하는 데 사용됩니다. 성형되거나 복잡한 3차원 부품을 작업하는 제조업체는 기존 평판 시스템 대신 3D 레이저 절단기 로봇식 또는 다축 절단 시스템이 필요할 수 있습니다.

레이저 절단 작업을 단일 평면 표면에 유지하는 대신 레이저 헤드, 작업물 또는 둘 다 절단 중에 방향을 변경할 수 있습니다.

이를 통해 기계는 다음을 가공할 수 있습니다.

• 성형 금속 부품
• 스탬핑 부품
• 하이드로포밍 부품
• 곡면
• 복잡한 3차원 구조
• 특정 튜브 및 프로파일
• 각도 절단 또는 공간 절단이 필요한 부품

주요 장점은 공작물 형상으로 인해 기존 평판 절단이 비실용적일 때의 유연성입니다.

3D 레이저 절단은 어떻게 작동하나요?

3D 레이저 절단 시스템은 일반적으로 변화하는 표면 형상을 처리할 수 있는 절단 헤드 또는 공작물 위치결정 시스템과 조정된 모션을 결합합니다.

절단 과정에서 시스템은 다음 사이의 적절한 관계를 유지해야 합니다:

• 레이저 빔
• 절단 표면
• 초점 위치
• 절단 방향

이를 통해 레이저는 적절한 절단 조건을 유지하면서 복잡한 윤곽을 따라갈 수 있습니다.

일부 산업용 시스템은 다축 절단 헤드를 사용하는 반면, 다른 시스템은 응용 분야에 따라 로봇 또는 전용 다축 구성을 사용합니다.

3D 레이저 절단에 적합한 부품은 무엇인가요?

3D 레이저 절단은 부품이 이미 성형되었거나 평판 시트 절단 공정으로 필요한 형상을 쉽게 생산할 수 없을 때 유용합니다.

일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다:

자동차 부품

3D 레이저 절단은 스탬핑 및 핫포밍 부품을 포함한 성형 자동차 부품의 트리밍 및 가공에 사용될 수 있습니다.

부품이 복잡한 표면을 가지고 있고 절단 윤곽이 3차원 형상을 따라야 할 때 특히 유용합니다.

항공우주 부품

항공우주 제조는 엄격한 치수 및 형상 요구 사항을 가진 복잡한 구조를 자주 포함합니다.

3D 레이저 가공은 성형 부품 및 기타 복잡한 금속 부품의 트리밍 및 절단에 사용될 수 있습니다.

성형 금속 부품

딥드로잉, 스탬핑, 하이드로포밍 또는 기타 방식으로 성형된 부품은 정확한 트리밍, 구멍, 슬롯 또는 기타 기능을 위해 3D 레이저 절단이 필요할 수 있습니다.

2D 대 3D 레이저 절단: 차이점은 무엇인가요?

차이점을 이해하는 가장 쉬운 방법은 다음에 초점을 맞추는 것입니다 공작물 형상.

기능	2D 레이저 커팅	3D 레이저 절단
주요 공작물	평판 시트 및 플레이트	성형, 곡면 또는 3차원 부품
절단 형상	평면 윤곽	3차원 윤곽
일반적인 모션	Z 높이/초점 제어가 있는 X-Y 절단 경로	조정된 다축 이동 및/또는 공작물 위치결정
주요 응용 분야	판금 제작	자동차, 항공우주, 성형 부품 및 복잡한 형상
생산 초점	대량 평판 부품 생산	복잡한 부품 가공
재료 활용	네스팅 시트 생산에 우수	공작물 형상에 따라 다름
장비 복잡성	일반적으로 더 단순함	일반적으로 더 복잡함
일반적인 투자	일반적으로 더 낮음	일반적으로 더 높음
가장 적합한 용도	평판 부품 및 판금	성형 또는 입체 부품

가장 중요한 차이점

가장 큰 차이점은 단순히 한 기계가 “축이 더 많다”는 것이 아닙니다.”

2D 레이저 절단기는 평판 재료와 평면 윤곽에 최적화되어 있습니다. 평판 재료 및 평면 윤곽.

3D 레이저 절단 시스템은 비평면 형상을 처리하도록 설계되었습니다. 비평면 형상, 레이저 빔 또는 공작물이 필요한 절단 관계를 유지하기 위해 방향을 바꿔야 합니다.

이것이 기계가 3개 이상의 기계 축을 가지고도 여전히 2D 레이저 절단기로 간주되는 이유입니다.

2D 레이저 절단이 3D 레이저 절단보다 더 나은가요?

어느 기술도 보편적으로 더 낫다고 할 수 없습니다.

올바른 선택은 제조하는 부품에 따라 달라집니다.

A 2D 레이저 절단기 다음 경우에 일반적으로 더 나은 선택입니다:

• 작업의 대부분이 평판 시트 또는 플레이트로 구성된 경우
• 높은 생산 처리량이 필요한 경우
• 표준 시트 크기에서 다양한 부품을 가공하는 경우
• 재료 활용률이 주요 우선순위인 경우
• 비교적 간단하고 경제적인 생산 시스템을 원하는 경우

A 3D 레이저 절단기 다음 경우에 더 적합합니다:

• 부품에 복잡한 3차원 표면이 있는 경우
• 성형 또는 스탬핑 부품을 가공하는 경우
• 다양한 각도로 절단이 필요한 경우
• 공작물을 기존 평판 기계에서 효율적으로 가공할 수 없는 경우
• 그렇지 않으면 2차 트리밍 또는 가공이 필요한 경우

목표는 더 고급 기술을 선택하는 것이 아닙니다. 실제로 제조하는 부품의 형상과 생산 요구 사항에 맞는 기술을 선택하는 것입니다.

2D 레이저 절단기로 튜브를 절단할 수 있나요?

예, 기계 구성에 따라 다릅니다.

표준 평판 2D 레이저 절단기는 주로 시트와 플레이트용으로 설계되었습니다. 그러나 일부 기계에는 회전식 또는 통합 튜브 절단 시스템을 장착하여 원형 및 형상 튜브를 가공할 수 있습니다. 이러한 기계는 일반적으로 다음과 같이 불립니다. 시트 및 튜브 레이저 절단기.

산업용 기계 제조업체는 평판 시트 가공과 튜브 가공을 전환할 수 있는 시트-튜브 시스템을 제공합니다. 예를 들어 TRUMPF는 2D 레이저 플랫폼에서 튜브와 프로파일을 가공할 수 있는 튜브 절단 부착 장치를 문서화하고 있습니다.

일부 통합 시트-튜브 시스템은 단일 기계에서 판금과 튜브를 모두 가공하도록 설계되어 제조업체에 추가적인 유연성을 제공합니다.

그러나 이것이 모든 2D 평판 레이저가 튜브를 절단할 수 있다는 의미는 아닙니다.

기계에는 적절한 기능이 있어야 합니다:

• 튜브 클램핑 시스템
• 회전식 또는 튜브 가공 메커니즘
• 소프트웨어
• 공작물 지지대
• 절단 매개변수

튜브 레이저 절단은 2D인가요 3D인가요?

튜브 레이저 절단은 2D 및 3D 가공을 모두 포함할 수 있습니다.

기존의 관 레이저 절단 기계 튜브를 회전시키고 프로그래밍된 경로를 따라 절단 헤드를 이동하여 원형, 사각형, 직사각형 및 기타 프로파일에 대해 많은 절단 작업을 수행할 수 있습니다.

그러나 더 고급 3D 튜브 레이저 시스템은 다음과 같은 기능을 추가할 수 있습니다:

• 다중 각도 절단
• 베벨 절단
• 복잡한 윤곽
• 공간 홀 및 슬롯
• 보다 고급 3차원 가공

따라서 그 구분은 다음에 달려 있습니다 절단 형상과 기계 구성, 단순히 가공물이 튜브인지 여부가 아니라.

이것이 튜브 레이저 제조업체들이 일반적으로 표준 2D 튜브 절단 시스템과 전용 3D 또는 5축 튜브 레이저 시스템을 구분하는 이유입니다.

2D vs. 3D 레이저 절단: 어떤 기계를 선택해야 하나요?

레이저 절단 기계를 선택할 때는 기계 사양이 아닌 가공물, 부터 시작하세요.

부품의 형상을 고려하세요

제품의 대부분이 평판 시트에서 시작하여 구멍, 슬롯, 윤곽 및 컷아웃이 필요한 경우, 2D 레이저 절단 기계가 일반적으로 논리적인 선택입니다.

부품이 이미 성형되었거나 복잡한 3차원 표면을 포함하는 경우, 3D 레이저 절단이 더 적합할 수 있습니다.

생산량을 고려하세요

대량의 평판 부품의 경우, 여러 구성 요소를 단일 시트에 네스팅하여 연속적으로 가공할 수 있기 때문에 2D 레이저 절단이 특히 매력적입니다.

생산이 더 적은 부품 수를 포함하지만 훨씬 더 복잡한 형상을 포함하는 경우, 3D 시스템의 유연성이 더 큰 가치를 제공할 수 있습니다.

후속 공정을 고려하세요

현재 제조 공정에 다음이 필요한지 확인하세요:

• 수동 트리밍
• 밀링
• 드릴링
• 추가 구멍 가공
• 추가 베벨 준비
• 성형 부품의 재배치

원래 절단 기술이 필요한 형상에 효율적으로 접근할 수 없기 때문에 이러한 공정이 존재한다면, 보다 고급 레이저 절단 솔루션이 공정 단계를 줄일 수 있습니다.

자동화 요구 사항을 고려하세요

대량 시트 생산의 경우, 자동 로딩, 언로딩, 자재 저장, 네스팅 소프트웨어 및 부품 핸들링과 같은 기능이 생산성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

따라서 최고의 기계는 반드시 가장 높은 레이저 출력을 가진 기계가 아닙니다. 필요한 처리량, 자동화, 절단 품질 및 총 운영 효율성.

을 제공하는 시스템입니다.

금속 제조에서의 2D 레이저 절단 응용 분야.

일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다:

2D 레이저 절단은 평판 금속 부품을 제조하는 산업 전반에 널리 사용됩니다.

• 일반 판금 제작
• 커버
• 기계 프레임
• 브래킷
• 패널
• 캐비닛
• 장착 플레이트

인클로저

• 전기 인클로저
• 전기 및 에너지 장비
• 배전반 구성 요소
• 배터리 시스템 캐비닛
• 태양광 마운팅 구성 요소

장비 하우징

• 기계 제조
• 구조 부품
• 플랜지
• 기계 구성 요소
• 지지판

맞춤 제작 부품

• 브래킷
• 농업 및 건설 장비
• 구조 부품
• 보강판
• 기계 패널

장비 프레임

2D 파이버 레이저 절단 기계란 무엇인가요?.

올바른 2D 레이저 절단기를 선택하는 방법

2D 레이저 절단기를 선택할 때는 실제 생산 요구 사항부터 시작해야 합니다.

기계를 구매하기 전에 다음을 평가하십시오:

• 가공하는 재료
• 일반적인 재료 두께
• 최대 시트 크기
• 요구되는 생산량
• 요구되는 절단 품질
• 레이저 파워
• 자동화 요구 사항
• 적재 및 하역 요구 사항
• 네스팅 소프트웨어
• 사용 가능한 공장 공간
• 예상 투자 수익률

실제 절단 샘플을 평가하는 것도 중요합니다 절단 샘플 브로슈어 사양에만 의존하지 마십시오.

특정 재료와 두께에 잘 작동하는 기계라도 다른 생산 조건에서는 동일한 결과를 제공하지 못할 수 있습니다.

2D 및 3D 금속 레이저 절단에 Lonx Laser를 선택해야 하는 이유는 무엇입니까?

Lonx Laser는 2008년부터 산업용 레이저 절단 솔루션에 참여해 왔으며, 여러 시장의 제조업체에 장비를 제공하고 있습니다.

당사의 레이저 절단 솔루션은 다음을 포함한 응용 분야를 다룹니다:

• 판금
• 튜브 및 파이프
• 구조용 프로파일
• 복잡한 절단 요구 사항
• 자동화된 생산

레이저 출력만을 기준으로 장비를 선택하는 대신, 당사 엔지니어가 재료, 두께, 부품 형상, 생산량 및 자동화 요구 사항을 평가하여 적합한 구성을 추천할 수 있습니다.

다양한 산업 분야의 제조업체가 당사 레이저 절단 솔루션을 어떻게 사용하는지 확인하려면 당사의 고객 사례.

최종 요약

A 2D 레이저 절단기 평평한 금속 시트와 플레이트의 효율적이고 정확한 절단을 위해 주로 설계되었습니다. 그 강점은 높은 처리량 생산, CNC 자동화, 네스팅 효율성 및 일관된 평면 절단에 있습니다.

A 3D 레이저 절단기 성형, 곡면 및 더 복잡한 절단 동작이 필요한 기타 3차원 작업물에 더 적합합니다.

따라서 가장 중요한 차이는 단순히 축의 수가 아닙니다. 그것은 작업물의 형상과 최종 부품을 제조하는 데 필요한 절단 공정입니다.

주로 평평한 판금을 가공하는 제조업체에게는 2D 파이버 레이저 절단기가 가장 실용적인 솔루션인 경우가 많습니다. 복잡한 성형 부품이나 고급 3차원 절단 요구 사항의 경우, 3D 레이저 시스템이 2차 가공을 줄이는 데 필요한 유연성을 제공할 수 있습니다.

궁극적으로 가장 좋은 기계는 다음 사항과 일치하는 기계입니다 재료, 부품 형상, 생산량, 절단 요구 사항 및 장기 제조 목표.

귀하의 응용 분야에 맞는 올바른 레이저 절단기를 찾고 계십니까? 문의하기 재료, 부품 도면 및 생산 요구 사항을 논의하려면.